「數位轉型是必要之路。」隆廷實業董事長特助林諺坦言，傳統試模有三大問題：效率低、成本高、依賴經驗。「過去一個產品從試模到量產，至少需要5至10次調整，經驗傳承也非常困難。」她指出，透過導入數位工具，能有效盤點產線數據，進而更有效率地控管流程與成本，才能因應競爭加劇的國際市場。

林諺（右）於經濟部中小及新創企業署所推動的「N世代學苑」結識專注射出成型智慧解決方案的智穎智能執行長張詠翔（左）。

虛擬老師傅上線，突破技術極限

林諺透過經濟部中小及新創企業署所推動的「N世代學苑」逐步確立隆廷的數位轉型計畫，於是攜手智穎智能引進模具產業專屬AI系統，大幅縮短試模週期。「這套系統就像一位虛擬老師傅，通過優化參數，試模次數只需3次，品質穩定如一。」林諺表示，新手員工只需跟隨系統建議，即可快速完成設定並試出完美產品。

智穎智能執行長張詠翔深知模具產業的痛點：「我們提供這個AI方案，主要為解決缺工的問題。」他進一步指出，模具製程過去像做菜，依賴師傅經驗，但難以標準化。AI不僅讓試模流程可控，也使品質穩定性達到新高度。

張詠翔形容智穎智能的系統如同食譜，協助沒經驗的新進同仁也能快速上線，並確保產品品質穩定。

新手1天上手，AI縮短培訓曲線

智穎智能的系統在解決隆廷痛點的同時，難免遭遇老師傅的質疑；經實際操作以後，雖然模式不同，製造出來的產品跟老師傅的一樣好，花的時間更少。「傳統試模需要3小時，AI系統僅需30分鐘完成；複雜產品的時間差距更為驚人。」林諺強調，AI幫助老師傅突破以往思維限制，也讓新手快速上手，縮短培訓期。

在教育訓練端節省的時間成本也相當可觀，過去一個新進員工大約需要3個月才能獨立作業，且只能透過反覆操作累積經驗；學習智穎智能的系統只要1～2天就可上手，且它所擁有的是過去經驗的總和，未來若進一步與機台整合，將大幅降低人為失誤的可能。

減少試模次數和提升生產效率的同時，隆廷也顯著降低了碳排放。「塑膠業最大的碳排來源是原料浪費，」智穎智能執行長張詠翔指出。以過去試模需進行8次為例，前7次浪費的材料極為可觀，機器運行所耗費的能量也不可忽視。導入AI後，不僅有效提升良率，還能同步增加產能、降低能耗，實現經濟效益與環境永續的雙贏局面。

隆廷實業的產品及製程難度較高，因此導入智穎智能的時間較長，搭配相關教育訓練，確保系統可以實際應用於產線。

累積數據，投資未來競爭力

導入AI的最大效益，並非僅在於眼前節省的成本，而是對未來發展的深遠助益。「現階段的成功數據為AI持續學習提供基礎，能大幅提升未來新產品的測試與開發效率。」林諺表示，AI並非取代員工，而是用來增強工廠現有的效能。「傳統產業不太可能完全實現『關燈工廠』，仍需人力參與，但未來的工作者必須具備接受新知與掌握新工具的能力。」

「有些企業因為短期成本效益有限而卻步，但只有現在開始累積數據，未來才能發揮更大的價值，」智穎智能執行長張詠翔強調。隆廷實業以AI為核心驅動力，成功解決傳統製造業的痛點，逐步實現林諺所規劃的數位藍圖。

「轉型不能只為了轉型，最關鍵的是認清企業真正的痛點，並選擇合適的數位工具，」林諺補充，她計畫進一步結合AIoT技術提升製程效率，並將其應用於CRM系統，優化上下游供應鏈管理，為模具產業生態創造更多發展可能性。